Hoy hablaremos sobre otra de las herramientas que maneja el Lean, el TPM (Total Productive Maintenance), como vamos a ver va más allá de las simples teorías del mantenimiento que conocemos.
Podemos decir que el TPM, es un sistema de gestión de equipos orientado a la mejora continua a partir de la eliminación de perdidas y la participación e involucración del personal.
Una organización que realiza TPM implica al personal para eliminar de forma sistemática y sostenible las perdidas debidas al mal funcionamiento o averías.
Para hacer más fácil la comprensión de esta herramienta, es conveniente, definir cada uno de los términos del TPM.
- Mantenimiento: mantener los equipos en perfecto estado para funcionar correctamente.
- Productivo: eficiencia de las acciones de mantenimiento y su mejora continua.
- Total: a todos los equipos y con intervención de todo el personal de la empresa.
Tipos de Mantenimiento
Para tener una mejor comprensión, es importante conocer los diferentes tipos de mantenimiento que vamos a encontrar en la bibliografía, algunos de ellos son los más conocidos, pero veremos que aparecen nuevos conceptos, que son la base del TPM.
Mantenimiento correctivo: tareas dedicadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son normalmente comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento programado: lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento que tienen por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las revisiones e intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suelen tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Mantenimiento predictivo: lo componen el conjunto de tareas que persiguen conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este tipo de tareas de mantenimiento, es necesario identificar variables físico-químicas (composición, temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de
medios técnicos avanzados, y a veces de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.
Mantenimiento "cero horas": lo componen el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. La aplicación de este conjunto de tareas tienen como objetivo dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si éste fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reacondicionan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. A veces se denomina a estas intervenciones Paradas u Overhaul.
Mantenimiento conductivo: es el conjunto de tareas de mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM.
Mantenimiento modificativo: Consiste en modificar la instalación para evitar que sucedan determinadas averías. Es cuestionable si realmente se trata de tareas de mantenimiento u otro tipo de actividad. En muchas instalaciones, no obstante, para conseguir los objetivos de disponibilidad y fiabilidad, es imprescindible modificar la instalación para corregir o mejorar un diseño.
Indicadores del TPM
Como es lo correcto, la herramienta debe tener indicadores, para poder medir la eficiencia de su implantación, aquí mostramos dos de los más utilizados.
Indicador de Fiabilidad:
MTTR (mean time to repair): tiempo medio de reparación
tiempo total inactividad
MTTR (%) =------------------------------------ x 100
nº averías
Indicador de mantenibilidad:
MTBF (mean time before failure): tiempo medio de buen funcionamiento
tiempo total funcionamiento
MTBF (%) = -----------------------------------------x 100
nº de avería
4 Pilares del TPM
Las herramientas Lean, al trabajar de manera gradual en el cambio de cultura organizacional de las empresas, tendrá pilares o principios fundamentales que sostengan a las herramientas bajo su paraguas.
Mejora enfocada: grupos de resolución de problemas especializados en mejora de la fiabilidad de las máquinas.
Mantenimiento autónomo: es el realizado por los operarios que operan en el equipo. Se crea un vínculo especial entre la máquina y su responsable apoyado por el resto de la organización. Suponen
intervenciones sencillas; el operario dispone de los métodos estandarizados y de las herramientas necesarias.
Mantenimiento profesional: es el realizado por el equipo de mantenimiento. Suponen intervenciones complejas que necesitan herramientas específicas.
Ingeniería del mantenimiento: abarca el diseño de la máquina con el objeto de obtener un alto grado de fiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y seguridad. Diseñar pensando en reducir el mantenimiento.
Vale mencionar que en la actualidad existen herramientas informáticas muy sofisticadas, que permiten realizar la gestión del mantenimiento de manera más ágil y cómoda, ahorrando tiempo y recursos, imaginen que una empresa tenga decenas de máquinas, sería extremadamente complicado gestionar esto sin el apoyo de software especializado.
Espero que haya sido de su interés esta breve introducción a una nueva herramienta del Lean Manufacturing, como pueden ver es de vital importancia tener gestionado de manera correcta el mantenimiento dentro de nuestra organización.
Clasificación de los sistemas productivos: Por producto
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