Las 7 Mudas del Lean Manufacturing

Uno de los objetivos principales del Lean, es la eliminación de las mudas palabra de origen japonés, la cual se traduce como despilfarro,  según (Carreras & García, 2010)se define despilfarro como todo aquello que no añade valor al producto o que no es absolutamente necesario para fabricarlo, por lo cual el cliente no estará dispuesto a pagar, se dice que la mayoría de ls procesos de las empresas son un 90% muda y un 10% desperdicio (Liker, 2004).

Taiichi Ohno, en su libro “El sistema de producción Toyota: Más allá de la producción a gran escala”(Ohno, 1988), habla acerca de la eliminación de los desperdicios, por lo cual él define 7 de ellos.

 

1. Sobreproducción: Este desperdicio es el peor de todos, ya que su presencia es el origen de otras mudas, ya que si producimos en exceso, tendremos productos en exceso que almacenar, transportar, mover, etc. Las empresas en su afán de poder cumplir con sus clientes, y evitar, que al tener un determinado número de piezas defectuosas puedan no llegar a cumplir con sus pedidos, deciden realizar una producción extra, para tener una especie de colchón por sí ocurre alguna situación, la intención no es mala, pero este tipo de acciones desnuda la poca planificación que la empresa maneja y sobre todo la falta de precisión en sus proyecciones de ventas, por ejemplo. Muchas empresas trabajan en afinar la planificación de su producción, sobre todo reforzando los sistemas de control de calidad, ya que así se evita tener piezas defectuosas. En(Cabrera, 2012), se resume esta muda diciendo que “Producir solo la cantidad exacta que el cliente necesite cuando lo necesite”.
2. Sobreprocesos: Muchas de las veces cuando se está desarrollando en producto, este empieza a estar sobrecargado de características que pensamos que el cliente las valorará, pero este nunca ha sido consultado si realmente necesita todo aquello que estamos colocando en el producto, al final se convertirá en un aspecto invisible a sus necesidades. Pero hasta ese punto ya habremos consumido energía, materiales, etc. Debemos buscar soluciones sencillas haciendo procesos simples y nada complejos.
3. Esperas: Los trabajadores no trabajarán sin razón alguna, es típico que existan retrasos en las líneas de producción ya sea por falta de materiales, instrucciones, herramientas, etc. Debemos tener una línea balanceada, evitando todos aquellos retrasos.
4. Transportes inadecuados: Básicamente trata sobre evitar traslados innecesarios dentro de la planta, del proceso, entre línea de producción e incluso en el recorrido de entrega del producto al cliente, todos aquellos transportes que no generen ningún valor agregado.
5. Inventario: Este es un desperdicio clásico, la idea principal es que todo se convierta en productos finales, si no está siendo trasladado directamente a ventas, este es un desperdicio. Debemos evitar tener material ocioso por la fábrica que solo está ocupando un espacio y consumiendo recursos. Además puede sufrir de obsolescencia, y tener daños ocultos, lo cual afectará a la calidad del producto más adelante.
6. Movimientos inadecuados: Este desperdicio está relacionado con los movimientos de las personas, tanto de las personas realizando una actividad manual, así como desplazamientos que deben realizar, como alcanzar una herramienta. El problema no reside en sí los trabajadores se mueven o no, si no, si estos movimientos generan valor agregado al proceso y por ende a producto. Por lo cual debemos evitar las malas distribuciones de planta, reformular los métodos de trabajo para evitar problemas de ergonomía por ejemplo, etc. 
   
   
7. Defectos: Se debe buscar a toda costa evitar los defectos y de ser posible controlarlos en la fuente. Debemos evitar el reprocesamiento de estas piezas defectuosas. Al final no perdemos una pieza de producción, si no todo los materiales, recursos, etc que fueron utilizados para fabricarla.

En Cabrera, 2012, se menciona una muda adicional, surgida de los nuevos conceptos usados en el mundo empresarial, este hace referencia a el talento humano.

1. No aprovechar el Talento Humano: Muchas veces las empresas desperdician el talento de su personal, debemos aprovechar todo el potencial de las personas, sabiendo ubicarlos en aquellos puestos de trabajo en donde su rendimiento será potencializado y desde donde aportarán de mejor manera a la organización. Además que las personas son el motor principal para que un proceso lean sea exitoso, deben sentirse escuchados e involucrados.

Escrito por:

Alfredo Quito S
Msc. Ingeniero Industrial